GESTION DE MANTENIMIENTO
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos básicos.Mantenimiento correctivoSe llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza pararestablecer un equipo o instalación cuando ha entrado en estado de fallo.
Es el mantenimiento apropiado en máquinas de baja repercusión en elsistema, dado que, de este modo, sólo se emplean recursos cuando se produce elproblema.Mantenimiento preventivoEl mantenimiento preventivo busca evitar averías mediante la realización deintervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan lafiabilidad de la instalación.Las intervenciones se pueden realizar de forma periódica o sistemática, ysegún el estado del componente o condicional, siendo esto último lo recomendable, alevitar sustituciones innecesarias, y por tanto, desperdicios.Como el mantenimiento preventivo no evita la aparición de fallos, suimplantación y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicará estesistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervención sean inferiores alos que se evitan con ellas.Mantenimiento predictivoEl mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de lasmáquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modoanticiparse y evitar su aparición.Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado número de recursosque requiere la realización del seguimiento de los diferentes parámetros, y por tanto,su elevado coste, sólo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste demantenimiento que resulten críticas en el sistema productivo.


PERDIDAS ASOCIADAS AL MANTENIMIENTOEl mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seisgrandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos.Estas pérdidasson debidas a:
1. Averías
2. Preparación y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad

INDICADORES DEL MANTENIMIENTO

Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie deindicadores que cuantifiquen la eficacia1 y eficiencia2 de dichas actividades. De estemodo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se pretendían con la realización de dicha actividad.

Disponibilidad

La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dadoque limita la capacidad de producción.Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté preparadapara producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada poraverías o ajustes.

Fiabilidad

La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacióndesarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempodeterminado.

Mantenibilidad

La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo searestablecido a una condición especificada, dentro de un período de tiempo dado, yusando unos recursos determinados.

Eficiencia total de los equipos

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea paradefinir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un sólo índice los tresparámetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos deproducción.

OEE=Disponibilidad =Rendimiento =Calidad

Rendimiento

El rendimiento contempla la pérdida de eficiencia de un determinado equipocomo una disminución de su capacidad de producción frente a la nominal o esperada.

Calidad

La calidad es el indicador de las pérdidas por fabricación defectuosa de losproductos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas comoa que aquellas que requieran ser reprocesadas.


EL CONCECTO TPM

Definición del TPM

Viene del ingles Total productive Maintenance TPM. El Mantenimiento Productivo Total TPM es un concepto empujado por conservación, por modificación y por mejoramiento de las máquinas y los equipos. Con el concepto de Mantenimiento Productivo Total, el mantenimiento no está mas considerado solamente como una actividad no generadora de valor añadido, sino como un proceso importante del mejoramiento de la productividad global. El fin del Mantenimiento Productivo Total es reducir en lo posible las paradas de actividad por causa de mantenimiento, mejorar la productividad global implicando a todo personal. Metafóricamente, el TPM está a los equipos y máquinas lo que la medicina esta e a los seres humanos.

Historia del TPM

Evolución del concepto del mantenimiento preventivo (inventado en los Estados Unidos), el TPM es, como a menudo concerniendo a los conceptos del Lean Manufacturing, un concepto japonés. Las sociedades japonesas comenzaron a poner en ejecución el mantenimiento preventivo en sus fábricas alrededor de 1951. Una de estas sociedades, Nippon Denso, observó el aumento del personal dedicado a las operaciones de mantenimiento (pues costes) a medida que sus fábricas desarrollaban su nivel de automatización. Nippon Denso entonces decidió que los operadores se haran cargo directamente de todas las operaciones de mantenimiento estándares. Esta decisión novadora transformó el mantenimiento preventivo en mantenimiento productivo donde "productivo" se refiere al hecho de que el personal de producción hace el mantenimiento. La palabra “Total” ha sido añadido para mostrar que todo el personal debería ser implicado para realizar el mejor resultado posible.

Los beneficios o ventajas del TPM

Algunos de los beneficios más importantes del Mantenimiento Productivo Total:

Reduce los costes.

Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto.

Evita las pérdidas de todo tipo.

Dales el 100 % de satisfacción a todos los clientes.

Reduce los accidentes.

Permite el control de las medidas ecologistas.

Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total:

Aumenta el nivel de confianza del personal.

Hace más limpias pues más atractivas, las zonas de trabajo Desarrolla el trabajo en equipo.

Implicación más fuerte del personal.

Relación personal fuerte entre obreros y sus máquina y equipos.

Ensanche de las habilidades del personal.

Estructura Básica del TPM

El TPM puede estar considerado como uno un edificio con cimientos y 8 pilares; los 8 pilares de Total Productivo Mantenimiento TPM

CIMIENTOS - 5SPILAR

1 - Mantenimiento Autónomo (JISHU HOZEN)PILAR

2 - Mejoras Enfocadas(KAIZEN)PILAR

3 - Mantenimiento PlanificadoPILAR

4 - Mantenimiento de la CalidadPILAR

5 - Prevención del MantenimientoPILAR

6 - TPM en Áreas administrativas (funciones de soporte)PILAR

7 - Educación y EntrenamientoPILAR

8 - Seguridad y Medioambiente

Conclusión sobre el Mantenimiento Productivo Total TPM

El TPM se reveló a menudo como un concepto que funciona, dando los resultados competitivos comparados con los recursos voluntarios. Un punto clave de tranquilizar es la participación de todos los empleados y una jerarquía voluntaria. Además, TPM el concepto es fácilmente adaptable a otras actividades que la industria como los bienes inmuebles, la construcción, la logística …